课程内容 第一部分　何谓TPM及其实施的必要性 1. 生产现场与TPM TPM的八大支柱与任务分担自主保全的内容 设备的六大损失 2. 设备不正常与六大损失的关系 3. 为何找出不正常部位如此重要 4. 全员参与，查找不正常部位 5. 自主保全的步骤 【案例分析】 第二部分　设备改善五大重点 1. 改善前先复原 2. 追求应有的状态 3. 排除微缺陷 4. 反复问五个“为什么” 5. 保持清洁是改善的大前提 【案例分析】 6. 设备改善五大步骤 第1步　清扫就是点检 (1) 清扫的目的 (2) 一定要找出不正常现象 (3) 在设备运转中进行点检 (4) 清扫点检的效果实例 【案例分析】 第2步　发现“两源” (5) 不正常现象与人为劣化 (6) 发生源与困难源的对策思考 (7) 污染的根本原因 (8) 局部覆盖 (9) 如何缩短清扫时间 (10) 如何缩短加油时间 (11) 如何缩短点检时间 【案例分析】：动力车间报告书 第3步　建立清扫、润滑、点检标准 (12) 自己制定、自己遵守 (13) 如何制作清扫、润滑、点检标准表 (14) 如何制作自主保全点检表 (15) 如何进行润滑管理 【案例分析】 第4步　总点检 (16) 总点检的方法与重点 (17) 螺丝与螺帽的总点检 (18) 润滑的总点检 (19) 油压与空压的总点检 (20) 传动的总点检 (21) 电气的总点检 【案例分析】：润滑系统总点检标准教育事例 第5步　故障分析与对策 (22) 自主管理的重要事项 (23) 发生故障或不良时的对策 (24) 内部劣化的点检 【案例分析】：继保班活动报告书 第三部分 TPM的三大法宝 1. TPM小组会议 2. 活用OPL 3. 灵活运用管理看板 4. 其他法宝 【案例分析】 第四部分　作业人员需要精通设备 1. 现场作业人员必备的能力 2. 精通设备的四个阶段 3. 精通设备四个阶段的具体思路 【案例分析】 第五部分 复原和改善都是成果 1. 自主保全是一项赚钱的活动 2. 自主保全使现场活性化 【案例分析】