【摘    要】：未来的改善不仅仅是传统精益方法的应用，而是面向工业4.0的精益化、模块化、自动化与数字化等先进制造技术的集成应用。

【训练导师】：余伟辉（著名精益管理领军人，实战派精益生产推行及现场改善专家，业界公认的精益改善周奠基人和实践大师。拥有二十年企业先进制造技术、IE、精益生产(LPS)、TPM、六西格玛的推行、培训及咨询经验，已成功为格力、蒙牛、三一、中国烟草等近百家企业实施过精益诊断、培训和辅导，深受企业赞誉和业界肯定。电话13928030335) 

【培训课时】： 4天3晚，33小时（此课程可根据需要调整培训的课时）

【培训方式】：理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合，学员参与、讨论、互动

【课程大纲】：

一、 工业4.0的认知与先进制造的路径

n 从工业1.0到工业4.0先进制造模式的变革

n 工业4.0的提出背景

n 工业4.0的两大主题

n 基于物联网和服务互联网的智慧工厂架构

n 工业4.0先进智能制造模式的实施路径

n 标准化、精益化、模块化、自动化、数字化与信息化

二、 精益生产的基础、理念和系统方法

n 农业文明与工业文明转变中的精益管理路径

n 企业经营的三种境界与精益管理

n 构建精益型的企业新核心竞争力

【案例分析】：格力美的如何构建其精益型的新核心竞争力

n 精益管理与ISO/质量体系的区别

n 精益生产的起源、发展及演化

n 如何正确认知理解精益的含义

n 精益生产的核心思想和理念原则

n 精益生产的系统模型与架构方法

【问题讨论】：绕不开的话题--精益与IE是什么关系

n 精益管理的工具与方法汇总

三、 精益价值与浪费的认知和改善

n 企业生产活动与管理活动的价值分析

n 增值与非增值，提高核心价值比

【精益视频】：精益价值分析与浪费识别改善过程

n 精益生产七大浪费的识别和消除

【案例讨论】：常犯的误区--为何这些企业做了改善，却达不到效果？

【应用案例】：机械、电子等生产流程各种浪费的识别与改善实例

n 精益系统改善的基本思路：精益管理的五大原则与改善思维

【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第一轮）

四、 精益生产体系支柱之JIT准时化生产

n 精益生产系统的构成模型

n 什么是JIT准时化

【案例讨论】：JIT原则的常见应用

n 实现JIT准时化生产的三大要素

n JIT原则：按客户需求的节拍组织生产

n JIT原则：实现不间断的连续流生产

【沙盘演练】：从快速连续流生产到高效单人流生产模式

n 连续流生产的三种形式

n JIT原则：采用后工序拉动的生产模式

n Kanban拉动的基本原理和运作模式

【应用案例】：某汽车工厂生产拉动系统应用

【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第二、三轮）

五、 精益生产体系支柱之Jidoka自働化

n 不要简单混淆自动化与自働化

n 如何认知精益生产支柱之JIDOKA

【视频学习】：丰田织布机JIDOKA的应用

n 实现JIDOKA自働化生产的要素

n 如何实现JIDOKA人机分离的高效作业

【应用案例】：某小家电产品从JIT到JIDOKA的改善过程

【应用案例】：某卫浴五金产品从JIT到JIDOKA的改善过程

n Andon安灯系统的原理和应用

【应用案例】：丰田安灯系统的运作模式

n 自働化生产的等级

【应用案例】：典型的打螺丝作业不同等级的自働化改善

【应用案例】：产品点胶工序的不同等级自働化改善

n 实现JIDOKA的重要技术：防错法（Poke-Yoke）

n 工业机器人的应用（案例）

n 生产流程精益自働化的应用（案例）

n 仓储管理系统中精益自働化的应用（案例）

六、 精益标准化作业

n 精益生产之标准化操作

n 如何实现精益标准化操作

n 标准化作业的重要前提：产品PQ与PR分析

【实践案例】：某汽车零部件产品PQ与PR改善

n 生产节拍的制定与管理

n 产品周期时间的分析与确定

【深度分析】：如何区分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…

n 精益生产与传统IE之时间测量方法的比较

n 工作次序-人机作业配合的多种形式应用

【沙盘演练】：棘轮式人机作业配合的操作方法

n 如何确定的制程的标准在制品

n 产线平衡改善的要点

n 流程改善过程中的瓶颈管理

【视频学习】：精益生产TOC改善视频

n 标准化作业的有效手法ECRS

【沙盘演练】：模拟工厂沙盘演练（第四轮）

七、 精益工厂物流与配送系统设计

n 精益单元生产模式的选择与设计

n 单元生产工位设计的要素

n 产线物料配送与补充模式

n 双箱系统与水蜘蛛的应用

n 物料超市与看板的基本运作方式

【视频案例】：电子工厂物料配送系统的运作

n 精益工厂物料配送设计的系统流程

n 上下游实现零距离的物流布局（VMI与JIT模式应用）

n 如何建立零件超市

【应用案例】：丰田物料超市的设计与运作

n 配送路线设计与优化

n 运输工具的设计与效率优化

【实践应用】：AGV导引车在家电、汽车等行业经典应用

n 拉动/看板信息系统设计

【视频案例】：电子工厂经典看板拉动全过程

【视频案例】：通用汽车看板拉动运作全过程

八、 精益生产与PMC计划物控系统

n 精益改善的必经之路：PMC计划与物料控制系统

n PMC职能与流程的的再认知

n 从整个价值链来看计划与物控系统

n 打单执行系统中的计划信息与控制信息的交互管理

n PMC精准管理的原则：避免胡里胡涂生产管理

n 科学的指标才能适应精益制造科学的管理模式

n 精益生产系统中PC计划控制的基本管理要素构建

n 精益生产系统中MC物料控制的基本管理要素构建

【案例分享】：某家电龙头企业物料帐物相符率改善案例

n 建立锁定的滚动生产计划模式

【实践案例】：如何把波动的定单转化成稳定的生产周期管理

n 物料齐套性与同步性是精益生产的血脉

【实践案例】：某空调工厂齐套管理应用

【实践案例】：某汽车零件公司配套流同步生产模式

【实践案例】：某家私企业物料齐套管理与同步配送生产系统

n 如何打开物流与信息系统的黑箱子

【实践案例】：某集团公司生产周期缩短改善案例

n 什么是均衡化生产

n 均衡生产的优势与要点

n 适应精益生产之计划控制模式

【实践案例】：某家电企业的一级、二级与三级拉动计划模式

n 标准工时在PMC系统中的深度应用

【应用案例】：某世界500强外企基于标准工时的产能管理

九、 精益快速换模SMED/QCO

n 什么是SMED/QCO

【实践案例】：大型注塑机SMED三分钟快速切换作业

【实践案例】：机加设备零切换进行刀具切换的作业

n 内部活动和外部活动

n 实施SMED快速换模的四步法与改善案例

n 快速换模改善的实施流程

【实践案例】：案例分享：快速换模改善案例

【案例应用】：某电器企业注塑机快速换模改善项目

十、 精益6S与目视化

n 精益6S与传统6S的区别

n 按精益原则进行6S改善的三步法

【实践案例】：精益6S快速改善周突破改善案例

n 什么是目视化和目视化管理

【思维训练】：模糊信息显现化的启示（案例展示）

n 目视化管理的三级水准

n 目视化管理的六个级别

【案例应用】：现场物品防错管理六步法应用

n 目视管理的手段和方法

【案例应用】：目视化管理应用案例：设备、物料、工具….

十一、 TPM/OEE设备全员生产性维护与设备综合效率改善精益快速换模SMED/QCO

n TPM全员生产性维护的认知

n 设备六大损失与十六种浪费

n OEE设备综合效力的定义与计算

【团队实践】：OEE计算

【案例应用】：高速冲床OEE提高改善案例

n 实施TPM的基本流程

n 如何实施自主维护管理活动

【案例应用】：TPM/OEE改善案例

【案例应用】：某企业注塑机提高OEE改善案例

十二、 模块化与DFM可制造性设计应用

n 什么是模块化制造技术

n 模块化是实现精益化大规模定制的唯一途径

n 可制造性设计的精益化生产的重要前提

n DFM可制造性设计的准则

n DFM/DFA可制造性设计/可装配性设计应用

n 【案例分享】：各类产品与零件DFM可制造性设计优化改善案例

n 什么是Poke-Yoke防错技术

【实践案例】：防错的常见应用案例

n 防错法追求的三个“不需要”

n 防错法关注的错误与缺陷关系

n 一般性错误的三个来源：设计错误、制造错误与使用错误

【实践案例】：设计错误的改善案例-流程的设计错误

【实践案例】：制造错误的改善案例-生产过程常见的错误

【实践案例】：使用错误的改善案例-打磨机使用错误

n 实现无差错化防错的基本原则

n 防错法改善的十大原理及实践应用

【实践案例】：防错十大原理改善的案例

n 产线防错的常用机构与解决方案

十三、 精益生产与数字化、信息化技术的应用

n MES与ERP的作用及相互关系

n 制造业实施PDM、ERP、MES的要点

n 制造执行系统(MES)的现状与发展

n 精益与MES的关系

n MES结合企业实际做好精益生产管理和排产

n 拉动式生产方式中MES信息化系统

n MES信息系统功能在单件流生产中的控制应用

n 精益生产持续改善和流程优化

n MES实现全过程的质量管控

n TPM与MES设备管理功能

【案例应用】：案例：三一MES制造执行系统

【案例应用】：案例：仓库MES制造执行系统

十四、 精益价值流图（VSM）

n 价值流介绍

n 价值流图符号绘制方法

n 产品族识别方法

n 如何绘制VSM现状价值流图

【团队实践】：根据老师提供的案例及数据，学员在课堂上练习绘制当前价值流图。

【团队实战】：绘制企业的VSM现状价值流图

n 如何应用精益价值流图进行持续活动

【案例分享】：美的精益价值流分析与改善

【团队实践】：老师带领和辅导团队对企业的当前价值流进行分析，识别价值流改善机会。对现有价值流进行深入的、系统的分析诊断，找出持续改善精益价值流的机会，提高系统运营效率。

 

十五、 从精益生产到精益管理的发展与应用

n 精益---仅仅是适用于生产系统吗？

n 精益管理技术的发展与应用趋势

n 从精益生产到精益管理的理解

【案例讨论】：生活中哪些活动体现了精益的思想和方法？

n 精益化管理与精细化管理的关系

n 如何在生产系统以外展开精益改善？

n 如何在办公业务流程进行精益管理改善（Lean Office）

【应用案例】：某工厂精益办公业务流程改善案例（BPK） 

十六、 精益改善周实践

n 成功实施精益改善的三步曲

n 什么是精益改善周（改善突破法）

n 精益改善周的要期待效果

n 精益改善周的基本实施流程

n 如何组织精益改善周活动

n 精益改善周的应用范围

n 精益改善周的应用案例

【实践案例】：VSM价值流图改善周

【实践案例】：JIT准时生产现场改善周

【实践案例】：TPM/OEE全员设备维护改善周

【实践案例】：SMED快速换模改善周

十七、 精益导入实施的基本策略

                    【实践案例】：500强精益导入，可以借鉴的切身经历分享

n 精益变革，领导班子的信念和决心关是键

n 如何建立企业的精益远景、使命与规划

【案例分享】：某冰箱龙头企业精益规划、精益愿景分享

n 失败的一般原因：精益“八戒”

n 精益推行的路径

n 精益项目风险管理

n 精益文化建设与宣传

【经典案例】：精益企业改善文化系统建设与宣传案例

n 精益阻力的管理与克服

n 精益效果评价与持续改进

n 经典改善案例分享精益导师 / 黒带认证体系

【案例分享】：知名企业《精益导师认证》体系与详解

十八、 精益倡导人素质

n 精益倡导者的角色转变

n 从管理者到教练的提升

【人物分享】：某世界500强企业总经理的精益教练角色

n 改善实施的有效模型

n 精益倡导人的素质要求：精益倡导者十箴言

【应用分享】：某冰箱企业、卫浴企业《精益十箴言》成功应用

n 妨碍改善的借口与管理

【案例分享】：某知名企业“顽固派”克服与管理

n 古语之改善实质的理解

n 改善的最高境界

十九、 课程总结和评估

余伟辉老师简介

余伟辉老师联系方式：电话13928030335 QQ：188333627 微信：ywh0801 

余伟辉老师，著名精益管理领军人及实战派精益生产专家，业界公认的精益改善周奠基人和实践大师；全球500企业商学院最认可的TOP100精益生产管理专家，精益美国精益西玛研究院合作伙伴，清华总裁班精益管理导师。曾任西门子松下、皇家飞利浦、美国Pulse集团等等世界500强之IE程师、Operation Leader、生产总监及亚太区精益生产管理推进室总监，拥有二十年企业管理、精益管理推行、培训及咨询经验。已成功为格力电器、三一重工、蒙牛乳业、中国烟草商业系统、中国银行等近百家制造型企业和服务型企业实施精益生产、精益管理及六西格玛的诊断、培训与咨询服务。精益管理咨询满意度在95%以上，精益辅导项目续签率在65%以上，深受企业赞誉和业界肯定。

余伟辉老师精益团队著有《高员流失率下的精益生产》专著。是国内第一部融汇西方先进管理模式，结合中国本土社情和企业实践，综合介绍精益管理推行过程中如何应对员工流失的里程碑式专著。

余伟辉老师的主讲课程有《面向工业4.0的合景式精益生产先进制造训练》、《工厂全面生产效率改善》、《推行精益生产的成功法典与实施策略》、《精益VSM价值流设计与改善》、《精益工厂物流与配送》、《精益PMC计划与物控》、《TPM全员生产维护》、《精益6S与目视化管理》、《精益办公业务流程改善》、《精益改善周训练》、《精益自働化》、《如何在烟草商业系统推行精益管理》、《如何在金融银行服务业实施精益管理》等。

余伟辉老师精益咨询团队的核心咨询项目包括：工厂全面生产效率改善、烟草行业精益管理导入及全面解决方案、精益生产系统导入及全面解决方案、精益工厂布局与物流改善、精益PMC计划与物控、信息化系统改善、精益6S、目视管理现场改善、TPM/OEE全员生产维护系统建立和现场改善、精益工厂物流配送与供应链改善、精益服务与行政办公业务流程改善、精益西格玛品质改善、精益自働化、自动化改善等，通过专业与职业的咨询服务，助力中国企业管理转型和提升。

余伟辉老师联系方式：电话13928030335 QQ：188333627 微信：ywh0801