昨天分享了5S管理如何提高工作效率，有很多网友反馈，配图配的好，一看图，在看文字讲解，基本就懂了。

有不清楚的同学加我QQ交流要想表达清楚意思，一定要图文并茂，包括车间的一些管理标准，管理流程，设备点检标准等等等，都必须做成图文并茂的东西，贴在现场，让人明明白白这个事情该怎么做，很多时候我们在怪员工没做好的同时，几乎没反思过自己的管理方式是否需要改善，优化？

我们跟员工沟通是在编码，编码复杂，员工解码几乎就要奔溃，编码简单，员工一下就懂，立刻就能做的出来。今天给大家分享5S管理，如何提高作业周期？这也有点概念性的词，今天我将利用两幅图编码，编的简单，明了。

　　上图是没有做5S管理的现场，这样的现场要找一个东西，怎么找？经验丰富的老师傅知道大概在某个位置，新来的员工，那几乎要崩溃，半天找不到物料，师傅还要骂你笨，“眼镜冒得盐吃”。。。。。。。可能你有同感，哈哈，我也经历过这样的工作。。。。。这样的现场为什么会拉车作业周期？

简单举三个例子

例一：现场的物料没有固定位置存放，不能人人都知道每个物料放在哪里，会造成每个人都放的位置不一样，造成人人每天都有偏差去找这个物料，这是生产环节当中的浪费之一，动作浪费，时间浪费，寻找浪费，无效工作时间浪费；

例二 ：现场的半成品也没看到固定位置存放，一样会造成例一一样的浪费；

例三：现场的空间，见右图，现场的空间狭小，没有足够空间，进出极其不便，影响生产周期。 改善后是怎么样呢？给大家看世界上最顶尖的企业丰田案例

　　上图是丰田公司物料周转区，看图中我标注的红色箭头12 3；

　　1、货位区域，明确标识，让全员知道具体位置，放的人知道放在哪里，取的人知道去哪里拿，时间是不是缩短了？成品生产周期是不是提高了？；

　　2、每个周转筐都有编码，品名，型号，数量，厂家，送到哪个工序等所有信息，丰田这个标识卡直接扫码机扫码，非常的快速便捷，缩减生产周期；

　　3、地面货位定位摆放，每类来料固定放一个位置，谁都知道在这个位置，不需要找，提高周转率；

　　所以说5S管理不仅仅是搞卫生，做好后效率，周转率都提高

　　其他：丰田几乎是零库存，怎么做到的？

　　1.丰田要求供应商在他厂址必须距离丰田厂址200公里内；

　　2.供应商用的所有报表与丰田一样；

　　3.准时化数量，比如明天丰田要生产985辆汽车，那么要求方向盘供应商明天几点几分送985个方向盘到公司，要求轮胎供应商明天几点几分送985*4个轮胎到公司。到了公司后怎么办？一般公司是：【供应商→质量抽检验收→库房暂存→需求部门领用→车间使用】。丰田怎么做？【供应商→车间使用】把这些环节全部取消，直接进入生产线进行组装。有的人要问了，那么质量怎么控制？

　　丰田是最终成品出来后检查，出现问题供应商直接赔偿丰田要求供应商是100%的保证品质。当年大野耐一推行这套管理体系，也受到非常多供应商抵触，丰田也多次与供应商共同谈判才摸索出这个模式。

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　　3、乐老师简介：7年来专注企业5S管理，曾接受过日本丰田专家系统培训5S管理，并到丰田内部参观学习；曾服务过10多个大中型企业（食品，医药，石油，化工，医院，超市，酒店等流程服务型行业）5S管理咨询项目，如果你对5S管理有疑问，欢迎与乐老师（微信kelun516 QQ359442876）交流

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　　《 乐老师原创5S管理诗歌》

　　5 S 管理并不难，高层动手中层干；

　　全员参与是关键，建立标准是初期；

　　定期巡检要跟上，奖罚措施要执行；

　　人才育成是核心，持续改善是引擎；